高分贝的噪音、浑浊的空气，普通的铆焊工，摆弄着一块块熟悉得不能再熟悉的没有生命气息的铁块子……39年的时光就这样荏苒而过。但是，人生的演出并未因舞台的简陋而影响精彩。汗水播散处，钢花飞散间，留下的是一串坚实的足迹，书写出的是一篇精彩的人生乐章。

　　他，就是沈阳鼓风机(集团)有限公司的一名普通工人，一位连初中都没读完的铆焊专家，一个攻克了世界级工艺制造技术难题的 “蓝领专家”——— 杨建华。

　　2008年1月，北京人民大会堂内灯火辉煌，镜头和闪光灯对准了朴实的杨建华，凭借着“离心压缩机、鼓风机机壳拼装制造技术”，他获得了国家科技进步二等奖，成为获此奖项的中国第二位生产一线的普通工人。

　　繁华与喧嚣褪尽，三尺操作台前，穿上蓝色工装服的杨建华依然像以往一样忙碌。他说，荣誉有顶峰，但技术没有顶峰，作为一名省优秀共产党员，踏踏实实奉献每份光和热才是本分……

　　一种执着和自信——— “争气壳”上铭刻下中国工人的骄傲

　　上世纪90年代初，为国家石化、冶金等重点行业核心部件——— 离心压缩机制造扛大梁的沈鼓遇到了一个世界级的工艺难题。

　　离心压缩机在行业内被称为“心脏”，素有“压缩机一响，黄金万两;压缩机一停，效益为零”之说。而压缩机制造之难点又在于机壳，因其体积庞大、工艺复杂，过去一直采用铸造法。但铸造工艺先天存在着难以克服的弊端，仅工序就有20多道，生产周期长的将近一年，而且因为没有统一规格，造价昂贵的模具用一次就报废。为此，世界上同类产品的制造商，一直在寻求机壳制造技术的突破，但都因技术复杂不能如愿。该课题也被列入世界级技术难题。

　　一个偶然的机会，沈鼓集团出国的技术人员听说有制造商尝试采取拼装焊接法取代过去的铸造法，但具体在工艺上如何操作则犹如天机无人知晓。

　　“这项工艺沈鼓一定要掌握！”作为装备制造业的“国家队”，沈鼓决心向这个世界难题挑战。其担纲者，正是沈鼓集团的“技术大拿”杨建华。

　　无疑，这是一个空前的技术挑战，摆在杨建华案头的只有一张简单得不能再简单的图纸，目标是将150个零件拼装成一个数十吨重的机壳。没资料、没经验、没样机，连高吨位的吊车都没有！“怎么办？党组织把重任交给了我，绝不能‘掉链子’，只有靠智慧，靠创新，来一场工艺革命！”杨建华在心中暗下决心。

　　为了解开这道世界级难题，铆工杨建华将自己“铆”在了车间里，3个月的时间，他没日没夜，将全部的精力投放到一块块冰冷的铁疙瘩上。细心“吃”透图纸，反复琢磨各部位支撑、连接关系，分析探求各应力之间相互作用的奥妙。他从危墙的支撑垛得到启发，给易变形的部位加上临时支撑，并通过“轴承体纵梁支撑”、“横向反变板”、“直角刚性固定”等方法，艰难地闯过了一关又一关。

　　随后，他胆气倍增，招法连出，自制筒体，自制内环测量工具，自制进出口风管划线板……一鼓作气破解了上百个技术难关，大胆地应用了诸多原创新工艺。

　　如果坚定的决心和信心化为了“刻刀”，那雕凿出来的必定是无可挑剔的“精品”。当第90天的朝霞洒满厂区时，在消耗了1吨多的焊丝后，一台漂亮、气派的焊接机壳犹如“变形金刚”般伫立在厂区内，经有关部门检验，各项数据和几何尺寸都达到了技术要求，沈鼓人兴奋得称这首台机壳为“争气壳”。

　　这次的成功，恰似一回难得的历练。尽管此后生产的焊接机壳体积越来越大，技术难度越来越高，但杨建华的技艺也越来越纯熟。大庆第一台国产化48万吨乙烯裂解气压缩机，格尔木第一台国产化10万吨甲醇压缩机，上海金山第一台国产化最大的乙烯裂解气压缩机……在生产中，杨建华不断改进、总结和提高，创造性地推出了“一四拼装法”，使沈鼓的大型压缩机机壳生产工艺一跃达到世界最先进水平。而这套工艺技术问世5年后，国外一家知名公司才得以掌握。杨建华也因此被誉为“中国焊接机壳拼装第一人”。

　　到现在，沈鼓已经制造了800多台机壳，国内几乎每个大型石化项目都配备了沈鼓制造出的“中国心”，来自日、美、德等国的制造商的压缩机机壳订单任务也在这里完成，质量从没出过问题，仅为沈鼓创造出的价值就高达3.5亿多元。