中工网讯（记者 王冬梅）9月28日，中国海洋石油集团有限公司（下称“中国海油”）对外宣布，由我国自主建造的全球首个万吨级半潜式储油平台船体在中国海油青岛场地建造完工，它的成功建造，标志着我国深水海洋工程装备建造水平迈上了新的台阶。

　　据介绍，本次建造完工的船体自重约33000吨，长91.5米，宽91.5米，高59米，甲板面积相当于两个足球场大小；由‘回’字形底浮箱和4个立柱组成，最大排水量11万吨，相当于三艘中型航母，能经受南海百年一遇恶劣海况。船体工程焊缝总长度高达60万米，可以环绕北京六环3圈；使用电缆长度超800公里，可以环绕海南岛一周。

　　陵水17-2项目总经理尤学刚表示，该船体是全球首个万吨级半潜式储油平台的重要组成部分，平台建成投产后将服务于我国首个1500米深水自营大气田——陵水17-2气田开发项目，也将成为我国应用水深最大的半潜式生产平台。

　　“在建造过程中，中国海油将船体分为82个分段同时进行设计建造，高峰期调动了近100名设计工程师在5个月内完成船体二十几万块结构件、上万个开孔的建模和出图，建造高峰期投入了约4000名建造和管理人员。”尤学刚告诉记者。

　　海油工程陵水17-2总包项目总经理于长生表示：“我们以‘30年不回坞检修’的高质量控制标准开展陵水17-2气田生产平台建造工作。项目对涂装质量、精度控制等要求非常严格，设计疲劳寿命要求最低为150年，这在国际上也是非常罕见的。国际上同吨位半潜平台建造周期基本都在20个月以上，而陵水17-2项目实际工期不足17个月，这大大地增加了项目建造的难度。”

　　据他介绍，为保障船体顺利建造完工，项目团队在投入大量人力的同时，还搭建了五级网格化组织机构，通过封闭式、强矩阵、精细化管理和PCMS（工程项目建造管理系统）、人员定位系统、可视化工程项目管理系统等信息化工具应用，显著提升了组织和施工效率。

　　面对船体建造中超高精度要求，陵水17-2项目组成立专业精度控制团队，开展系统化、全过程精度控制，通过软件模拟、抽调一流焊工、严控焊接收缩等措施，实现相邻主副POST（船体和组块连接点）间距公差6毫米，主POST间距、主副POST对角线间距公差13毫米，船体总装搭载精度达到世界先进水平。

　　在各方密切协作下，项目团队战胜了新冠肺炎疫情、持续强对流台风天气等严峻挑战，成功攻克大规模密闭空间作业、重量控制、高精度总装搭载等10多项行业难题，并创新浮吊和履带吊“海陆同时作业”模式，提前16天完成船体结构封顶，确保了船体顺利建造完工。

　　据了解，陵水17-2气田是中国海油2014年在南海西部海域钻获，距海南岛150公里，探明地质储量超千亿方，所在海域水深1500米左右。气田将采用“半潜式生产平台+水下生产系统”的开发模式，其生产设施包括一套世界首例深水万吨级储油半潜式生产平台和一整套1500米水深的水下生产系统等。气田预计于2021年投产，每年可为粤港琼等地稳定供气30亿立方米，可以满足大湾区四分之一的民生用气需求。

　　中国海油党组书记、董事长汪东进表示，近年来，中国海油深入贯彻落实习近平总书记重要指示批示精神，大力提升国内油气勘探开发力度，全力推动陵水17-2气田等重大工程和油气开发项目建设。未来中国海油继续紧盯油气增储上产“七年行动计划”目标不放松，为推动我国海洋石油工业高质量发展和保障国家能源安全做出更大贡献。